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半導(dǎo)體設(shè)備零部件超聲波清洗方案解析

2025年10月28日
在當(dāng)今數(shù)字化時代，半導(dǎo)體作為現(xiàn)代科技的基石，廣泛應(yīng)用于從智能手機(jī)、電腦到人工智能、物聯(lián)網(wǎng)等各個領(lǐng)域。半導(dǎo)體制造工藝極其復(fù)雜，從晶圓加工到器件封裝，涉及光刻、蝕刻、沉積等多道工序 ，每一道工序都對設(shè)備零部件的潔凈度提出了近乎苛刻的要求。

哪怕是極其微小的 0.1μm 級的顆粒殘留，或是微量的化學(xué)污染物、金屬離子，都可能引發(fā)一系列嚴(yán)重問題。這些細(xì)微的雜質(zhì)可能導(dǎo)致晶圓出現(xiàn)缺陷，使芯片的性能大打折扣，甚至引發(fā)設(shè)備故障，大幅降低芯片的良率，增加生產(chǎn)成本。相關(guān)研究數(shù)據(jù)顯示，在半導(dǎo)體制造過程中，因零部件潔凈度問題導(dǎo)致的芯片不良率可高達(dá)20%-30%，這對于追求高精度、高可靠性的半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)來說，是一個巨大的挑戰(zhàn)。因此，確保設(shè)備零部件的超高潔凈度，成為了半導(dǎo)體制造的核心任務(wù)之一，直接關(guān)系到芯片的性能、質(zhì)量以及整個半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。而在眾多清洗技術(shù)中，超聲波清洗技術(shù)憑借其獨(dú)特的優(yōu)勢，脫穎而出，成為解決半導(dǎo)體設(shè)備零部件潔凈度問題的關(guān)鍵方案，在半導(dǎo)體制造流程中扮演著不可或缺的角色。

超聲波清洗的核心原理是基于神奇的空化效應(yīng)，這是一種獨(dú)特的物理現(xiàn)象，為深度清洗提供了強(qiáng)大的技術(shù)支持。其工作過程始于超聲波換能器，它就像一個能量轉(zhuǎn)換的樞紐，將電能高效地轉(zhuǎn)化為高頻振動。這些高頻振動以聲波的形式迅速傳遞至清洗液中，引發(fā)一系列奇妙的變化。

當(dāng)高頻聲波在清洗液中傳播時，會導(dǎo)致液體內(nèi)部的壓力發(fā)生周期性的變化。在聲波的負(fù)壓階段，液體中的局部壓力急劇下降，當(dāng)壓力低于液體的飽和蒸氣壓時，原本溶解在液體中的氣體（如空氣、水蒸氣等）就會迅速析出，形成無數(shù)微小的空化氣泡。這些氣泡猶如一個個微觀的清潔 “戰(zhàn)士”，雖然體積微小，但蘊(yùn)含著巨大的能量。

隨著聲波的繼續(xù)傳播，在正壓階段，這些空化氣泡會受到周圍液體的強(qiáng)大壓力而迅速收縮、膨脹，然后瞬間破裂。這一破裂過程極為劇烈，在極短的時間內(nèi)，氣泡內(nèi)部的壓力和溫度會急劇升高，釋放出高達(dá)數(shù)百 MPa 的瞬時沖擊力 ，并形成微觀范圍內(nèi)的強(qiáng)射流。這種能量爆發(fā)產(chǎn)生的沖擊力，就像一場微觀世界里的 “小爆炸”，足以徹底剝離附著在零部件表面、縫隙及微孔內(nèi)的各種污染物，包括顆粒污染物、油脂、光刻膠殘留及金屬氧化物等。
而且，超聲波清洗的作用范圍十分均勻，能夠覆蓋到所有與清洗液接觸的界面。無論是零部件表面那些難以觸及的微小縫隙，還是復(fù)雜內(nèi)腔的每一個角落，空化效應(yīng)產(chǎn)生的強(qiáng)大沖擊力都能毫無遺漏地作用到，實(shí)現(xiàn)傳統(tǒng)清洗方式難以企及的深度潔凈效果。這種深度清洗的能力，對于半導(dǎo)體設(shè)備零部件這種對潔凈度要求極高的物品來說，顯得尤為重要。它不僅能夠有效去除表面的污染物，還能深入到微觀層面，確保每一個細(xì)微之處都達(dá)到超高的潔凈標(biāo)準(zhǔn)，為半導(dǎo)體制造工藝的順利進(jìn)行提供了堅實(shí)的保障 。

由于半導(dǎo)體設(shè)備零部件種類繁多，結(jié)構(gòu)與污染特性差異顯著，因此，超聲波清洗需結(jié)合零部件特性定制工藝方案。以下為核心品類的應(yīng)用實(shí)踐：

一、流體控制類零部件
流體控制部件是半導(dǎo)體工藝氣體、液體傳輸?shù)暮诵模窀裟らy、真空閥、質(zhì)量流量控制器（MFC）等都屬于這一類。在長期使用過程中，它們的污染主要來自油脂殘留、顆粒堆積及工藝氣體反應(yīng)產(chǎn)物。這些污染物如果不及時清除，會嚴(yán)重影響流體控制的精度和穩(wěn)定性，進(jìn)而影響半導(dǎo)體制造工藝的質(zhì)量。
不過，清洗這類零部件存在一定的難點(diǎn)。例如，閥體內(nèi)腔的密封面、MFC 的傳感器通道等精密結(jié)構(gòu)，容易藏污納垢，而這些部位又非常敏感，在清洗過程中需避免損傷密封件或傳感元件，否則會導(dǎo)致設(shè)備漏氣、流量控制不準(zhǔn)確等問題。
針對這些問題，行業(yè)內(nèi)普遍采用雙頻超聲波清洗系統(tǒng)。該系統(tǒng)先以低頻超聲波去除表面油脂與大顆粒污染物，低頻超聲波具有較強(qiáng)的穿透力和機(jī)械作用力，能夠輕松打破油脂的分子結(jié)構(gòu)，使其從零部件表面脫離 ，同時將較大的顆粒污染物震落。再以高頻超聲波清理微小通道內(nèi)的納米級污染物，高頻超聲波的頻率高、波長短，能夠產(chǎn)生更密集的空化氣泡，對微小通道內(nèi)的細(xì)微污染物具有更強(qiáng)的清洗能力。清洗液選用去離子水與中性表面活性劑的復(fù)配體系，去離子水純凈無污染，中性表面活性劑既能有效去除油污，又不會對零部件造成腐蝕。溫度控制在 40 - 50℃，這個溫度范圍既能增強(qiáng)清洗液的活性，提高清洗效果，又能確保零部件的性能不受影響。清洗完成后，再配合漂洗工序去除化學(xué)殘留，保證零部件的潔凈度 。

二、傳輸與承載類零部件
這類零部件直接接觸晶圓，包括 FOUP/FOSB（晶圓傳送盒）、Cassette（晶圓盒）、傳輸托盤等。由于在半導(dǎo)體制造過程中頻繁與晶圓接觸，它們的污染以晶圓脫落顆粒、光刻膠殘留、有機(jī)揮發(fā)物吸附為主。這些污染物如果殘留在零部件上，在后續(xù)的晶圓傳輸和加工過程中，可能會再次污染晶圓，影響芯片的質(zhì)量和良率。
清洗的難點(diǎn)在于，F(xiàn)OUP 的卡槽縫隙、Cassette 的支撐齒等結(jié)構(gòu)復(fù)雜，存在許多隱蔽的角落，常規(guī)清洗方法難以實(shí)現(xiàn)無死角清洗，而這些部位又是污染物容易積聚的地方。同時，清洗后還需避免干燥后產(chǎn)生水痕，因為水痕可能會吸附灰塵等雜質(zhì)，同樣會對晶圓造成污染。
為了解決這些問題，采用超聲波 + 旋轉(zhuǎn)噴射復(fù)合工藝是一個有效的方案。通過 1MHz 高頻超聲波分解光刻膠殘留與納米顆粒，高頻超聲波的高能量能夠?qū)⒐饪棠z等有機(jī)污染物分解成小分子，使其更容易被清洗掉。配合雙流體旋轉(zhuǎn)射流沖洗卡槽等隱蔽區(qū)域，雙流體旋轉(zhuǎn)射流利用高速旋轉(zhuǎn)的水流和氣流，產(chǎn)生強(qiáng)大的沖擊力，能夠深入到卡槽、支撐齒等復(fù)雜結(jié)構(gòu)的每一個角落，將污染物徹底沖洗掉。清洗液可根據(jù)污染類型選用 SC1 溶液（去除有機(jī)物）或 SC2 溶液（去除金屬污染），以針對性地去除不同類型的污染物。清洗后采用 “離心甩干、熱風(fēng)干燥、氮?dú)獯祾摺?組合工藝，離心甩干能夠快速去除大部分水分，熱風(fēng)干燥進(jìn)一步去除殘留的水分，氮?dú)獯祾邉t可以防止干燥過程中空氣中的雜質(zhì)再次污染零部件，確保零部件表面完全干燥且潔凈 。

三、真空與反應(yīng)類零部件
真空系統(tǒng)與反應(yīng)腔體是半導(dǎo)體工藝的核心環(huán)境保障，包括干式真空泵轉(zhuǎn)子、反應(yīng)腔內(nèi)壁、勻氣盤等。在半導(dǎo)體制造過程中，這些零部件會接觸到各種工藝氣體和化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)物，污染物多為工藝副產(chǎn)物（如 SiO?粉末、金屬氯化物）及腐蝕性殘留物。這些污染物不僅會影響真空系統(tǒng)的性能，降低真空度，還可能對反應(yīng)腔體造成腐蝕，影響半導(dǎo)體工藝的穩(wěn)定性和一致性。
清洗時的難點(diǎn)在于，真空泵轉(zhuǎn)子的葉片縫隙易堆積磨蝕性粉末，這些粉末長期積累會磨損葉片，降低真空泵的抽氣效率。反應(yīng)腔內(nèi)壁的薄膜沉積層附著力強(qiáng)，難以去除，而且這些零部件多為高純度鋁合金或不銹鋼，在清洗過程中需避免腐蝕，否則會影響零部件的使用壽命和性能。
針對真空泵轉(zhuǎn)子，采用超聲波和化學(xué)輔助清洗的方案。選用弱堿性清洗液，弱堿性清洗液對金屬的腐蝕性較小，能夠在保證清洗效果的同時，保護(hù)真空泵轉(zhuǎn)子的材質(zhì)。通過超聲波剝離葉片縫隙的粉末，超聲波的空化效應(yīng)產(chǎn)生的沖擊力能夠?qū)⒍逊e在葉片縫隙中的粉末震落，配合恒溫加速反應(yīng)產(chǎn)物溶解，使清洗更加徹底。對于反應(yīng)腔與勻氣盤，則采用兆聲波清洗。兆聲波清洗利用高頻微振動去除納米級薄膜殘留，其振動頻率高、振幅小，能夠在不損傷反應(yīng)腔內(nèi)壁鈍化層的前提下，有效去除薄膜沉積層。清洗后采用真空烘干技術(shù)，在真空環(huán)境下加熱，使水分迅速蒸發(fā)，完成干燥，這種方式可以降低氧化風(fēng)險，確保零部件在干燥過程中不受氧化影響 。

四、結(jié)構(gòu)與功能類零部件
這類零部件承擔(dān)支撐、夾持與熱控功能，包括靜電吸盤（E - Chuck）、冷卻板、流量計底座等。它們在工作過程中，污染主要為導(dǎo)熱油脂、金屬碎屑及離子吸附。這些污染物如果不及時清除，會影響靜電吸盤的吸附性能，導(dǎo)致晶圓在加工過程中出現(xiàn)位移或脫落；冷卻板的流道內(nèi)水垢與顆粒會影響散熱效率，進(jìn)而影響半導(dǎo)體設(shè)備的正常運(yùn)行溫度，降低設(shè)備的性能和穩(wěn)定性。
清洗重點(diǎn)在于，靜電吸盤的吸附面需絕對潔凈以避免晶圓劃傷，因為即使是微小的顆粒殘留，在晶圓吸附和加工過程中，都可能會劃傷晶圓表面，影響芯片的質(zhì)量。冷卻板的流道內(nèi)水垢與顆粒會影響散熱效率，需要徹底清除，以保證冷卻板能夠有效地將設(shè)備產(chǎn)生的熱量散發(fā)出去。
靜電吸盤采用低頻柔和超聲波清洗，搭配超純水。低頻超聲波的能量較低，對吸附層的損傷較小，超純水純凈無污染，能夠在不損傷吸附層的前提下，將表面的污染物清洗干凈。冷卻板則采用超聲波除垢和高壓流道沖洗組合工藝，以超聲波去除流道水垢，超聲波的振動作用能夠使水垢從流道內(nèi)壁脫落，再通過高壓去離子水沖洗殘留碎屑，確保流道內(nèi)無雜質(zhì)殘留。對于金屬結(jié)構(gòu)件，清洗后采用氮?dú)獯祾呃鋮s，氮?dú)馐嵌栊詺怏w，不會與金屬發(fā)生反應(yīng)，能夠防止表面氧化變色，保證金屬結(jié)構(gòu)件的外觀和性能 。

五、管道與連接件
工藝管路與接頭負(fù)責(zé)流體傳輸，包括不銹鋼管、聚四氟乙烯管及各類快接接頭。在長期使用過程中，它們的污染以流體殘留、顆粒堆積及微生物附著為主。這些污染物會影響流體的傳輸質(zhì)量和流速，甚至可能導(dǎo)致管路堵塞，影響半導(dǎo)體制造工藝的正常進(jìn)行。
清洗難點(diǎn)在于，長管路內(nèi)壁、接頭的螺紋縫隙難以通過常規(guī)方式清洗，這些部位空間狹窄，常規(guī)的清洗工具和方法難以深入，易形成污染物積累，而且微生物在這些溫暖潮濕的環(huán)境中容易滋生繁殖，進(jìn)一步加重污染。
采用超聲波清洗是解決這些問題的有效方法，配合低頻振動去除內(nèi)壁油污與顆粒，低頻振動能夠增強(qiáng)超聲波的清洗效果，使油污和顆粒更容易從管路內(nèi)壁脫落。對于細(xì)管，選用混合清洗液，通過循環(huán)泵實(shí)現(xiàn)清洗液逆流循環(huán)，逆流循環(huán)可以使清洗液充分接觸管路內(nèi)壁的每一個部位，確保管內(nèi)無清洗死角。螺紋接頭可采用超聲波清洗籃分區(qū)清洗，超聲波清洗籃可以將螺紋接頭固定，避免清洗過程中發(fā)生碰撞損傷密封螺紋，同時分區(qū)清洗可以提高清洗效率，確保每個螺紋接頭都能得到充分清洗 。

在半導(dǎo)體技術(shù)持續(xù)向更小特征尺寸、更高集成度邁進(jìn)的征程中，零部件的潔凈度已成為決定工藝穩(wěn)定性與產(chǎn)品良率的核心要素 。超聲波清洗憑借其深度潔凈、無損高效的獨(dú)特優(yōu)勢，在半導(dǎo)體制造的各個環(huán)節(jié)中發(fā)揮著不可替代的作用，成為了半導(dǎo)體精密制造領(lǐng)域的潔凈基石。

從流體控制類零部件到傳輸與承載類零部件，從真空與反應(yīng)類零部件到結(jié)構(gòu)與功能類零部件，再到管道與連接件，超聲波清洗技術(shù)通過定制化的工藝方案，成功應(yīng)對了各類零部件復(fù)雜的清洗挑戰(zhàn)，為半導(dǎo)體設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行和芯片的高質(zhì)量生產(chǎn)提供了有力保障。